01
Продукциядә төшенкелекләр бар
TPU продуктлары өслегендәге төшенкелек әзер продуктның сыйфатын һәм ныклыгын киметергә, шулай ук продуктның тышкы кыяфәтенә дә тәэсир итәргә мөмкин. Төшенкелекнең сәбәбе кулланылган чимал, формалаштыру технологиясе һәм форма дизайны белән бәйле, мәсәлән, чималның кыскару тизлеге, инъекция басымы, форма дизайны һәм суыту җайланмасы.
1 нче таблицада депрессиянең мөмкин булган сәбәпләре һәм дәвалау ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Калыпка җитәрлек күләмдә азык җитмәү азык күләмен арттыра
Югары эрү температурасы эрү температурасын киметә
Кыска инъекция вакыты инъекция вакытын арттыра
Түбән инъекция басымы инъекция басымын арттыра
Кыскыч басымы җитәрлек түгел, кыскыч басымын тиешенчә арттырыгыз
Калып температурасын тиешле температурага дөрес көйләмәгән
Асимметрик капка көйләү өчен калып керү урынының зурлыгын яки урнашуын көйләү
Вогнутые зонада начар чыгару системасы, вогнутые зонада чыгару тишекләре урнаштырылган.
Калыпны суыту вакыты җитмәү суыту вакытын озайта
Иселгән һәм алыштырылган винтлы тикшерү боҗрасы
Продукциянең тигез булмаган калынлыгы инъекция басымын арттыра
02
Продукциядә күбекләр бар
Инъекция ярдәмендә калыплау процессында, кайвакыт күп күбекләр барлыкка килергә мөмкин, бу аларның ныклыгына һәм механик үзлекләренә тәэсир итә, шулай ук продуктларның тышкы кыяфәтен нык боза. Гадәттә, продуктның калынлыгы тигез булмаганда яки калыпның чыгып торган кабыргалары булганда, калыптагы материалның суыту тизлеге төрлечә була, нәтиҗәдә, тигез булмаган кысылу һәм күбекләр барлыкка килү күзәтелә. Шуңа күрә калып дизайнына аерым игътибар бирергә кирәк.
Моннан тыш, чимал тулысынча киптерелмәгән һәм аның составында бераз су бар, ул эретү вакытында җылытылганда газга әйләнә, бу форма куышлыгына җиңел үтеп кереп, күбекләр барлыкка китерә. Шуңа күрә продуктта күбекләр барлыкка килгәндә, түбәндәге факторларны тикшереп һәм эшкәртеп була.
2 нче таблицада күбекләрнең мөмкин булган сәбәпләре һәм дәвалау ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Чимал дымлы һәм тулысынча пешерелгән
Инъекция тикшерү температурасы, инъекция басымы һәм инъекция вакыты җитәрлек түгел
Инъекция тизлеге бик тиз Инъекция тизлеген киметү
Чималның артык температурасы эрү температурасын киметә
Арка басымы түбән, арка басымын тиешле дәрәҗәгә кадәр арттырыгыз
Әзер өлешнең, кабырганың яки багананың артык калынлыгы аркасында әзер продуктның конструкциясен яки ташу урынын үзгәртү
Капканың ташуы бик кечкенә, ә капка һәм керү урыны арттырылган.
Калып температурасын тигез булмаган килеш калып температурасына көйләү
Винт бик тиз чигенә, шуның аркасында винтның чигенү тизлеге кими
03
Продукциядә ярыклар бар
TPU продуктларында ярыклар - үлемечле күренеш, гадәттә продукт өслегендә чәчкә охшаган ярыклар рәвешендә күренә. Продукциянең үткен кырыйлары һәм почмаклары булганда, бу өлкәдә еш кына күренми торган кечкенә ярыклар барлыкка килә, бу продукт өчен бик куркыныч. Җитештерү процессында ярыклар барлыкка килүнең төп сәбәпләре түбәндәгеләр:
1. сүтүдәге кыенлыклар;
2. Артык тутыру;
3. Калып температурасы бик түбән;
4. Продукция структурасындагы кимчелекләр.
Начар чүпләүдән килеп чыккан ярыкларны булдырмас өчен, калып формалаштыру урыны җитәрлек чүпләү авышлыгына ия булырга тиеш, һәм эжектор штифтының зурлыгы, урнашуы һәм формасы тиешле булырга тиеш. Чүпләү вакытында әзер продуктның һәр өлешенең чүпләүгә каршылыгы бертигез булырга тиеш.
Артык тутыру артык инъекция басымы яки артык материал үлчәү аркасында килеп чыга, бу продуктта артык эчке көчәнеш тудыра һәм сүтелгәндә ярыклар барлыкка китерә. Бу хәлдә калып аксессуарларының деформациясе дә арта, бу сүтелүне катлауландыра һәм ярыклар (хәтта сынулар) барлыкка килүенә китерә. Бу вакытта артык тутыруны булдырмас өчен инъекция басымын киметергә кирәк.
Капка өлкәсе еш кына калдык артык эчке көчәнешкә бирешүчән, ә капка тирәсендәге өлеш мортлануга бирешүчән, бигрәк тә туры капка өлкәсендә, ул эчке көчәнеш аркасында ярылуга бирешүчән.
3 нче таблицада ярыкларның мөмкин булган сәбәпләре һәм дәвалау ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Артык инъекция басымы инъекция басымын, вакытын һәм тизлеген киметә
Чималны тутыргычлар белән үлчәүнең артык кимүе
Эретелгән материал цилиндрының температурасы бик түбән, бу эретелгән материал цилиндрының температурасын арттыра
Җимерү почмагы җитәрлек түгел Җимерү почмагын көйләү
Калыпны карап тоту өчен дөрес булмаган чыгару ысулы
Металлга урнаштырылган детальләр һәм формалар арасындагы мөнәсәбәтне көйләү яки үзгәртү
Әгәр калып температурасы бик түбән булса, калып температурасын арттырыгыз
Капка бик кечкенә яки формасы дөрес үзгәртелмәгән
Калыпны карап тоту өчен өлешчә эретү почмагы җитәрлек түгел
Җимерү фаскасы белән хезмәт күрсәтү өчен калып
Әзер продуктны баланслап һәм хезмәт күрсәтү формасыннан аерып алып булмый
Калыпны эреткәндә вакуум барлыкка килә. Ачканда яки чыгарганда, форма әкренләп һава белән тула.
04
Продукциянең кәкреләнүе һәм деформациясе
TPU инъекция формасындагы продуктларның кәкреләнү һәм деформацияләнү сәбәпләре - кыска суыту вакыты, югары температура, тигез булмау һәм асимметрик агым каналы системасы. Шуңа күрә форма проектлауда түбәндәге пунктлардан мөмкин кадәр качарга кирәк:
1. Бер үк пластик детальнең калынлык аермасы бик зур;
2. Артык үткен почмаклар бар;
3. Буфер зонасы бик кыска, шуңа күрә борылышлар вакытында калынлыкта сизелерлек аерма барлыкка килә;
Моннан тыш, форма куышлыгы өчен тиешле санда эжектор штифтларын урнаштыру һәм тиешле суыту каналын проектлау да мөһим.
4 нче таблицада кәкрелек һәм деформациянең мөмкин булган сәбәпләре һәм дәвалау ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Чүпләү вакытында продукт суынмаганда суыту вакыты озайтыла
Продукциянең формасы һәм калынлыгы асимметрик, ә калыплау конструкциясе үзгәртелә яки ныгытылган кабыргалар өстәлә.
Артык тутыру инъекция басымын, тизлеген, вакытын һәм чимал дозасын киметә
Капкада тигез булмаган ашату аркасында капканы алыштыру яки капкалар санын арттыру
Чыгару системасының һәм чыгару җайланмасының урнашуының тигезсез көйләнеше
Калып температурасы тигез булмаганлыктан, калып температурасын тигезлеккә көйләгез
Чималның артык буферлануы чималның буферлануын киметә
05
Продукциядә пешкән таплар яки кара сызыклар бар
Фокуслы таплар яки кара полосалар продуктларда кара таплар яки кара полосалар күренешен аңлата, алар, нигездә, чималның термик таркалуы нәтиҗәсендә начар термик тотрыклылык аркасында барлыкка килә.
Көйгән таплар яки кара сызыклар барлыкка килүенә юл куймауның нәтиҗәле чарасы - эретү цилиндры эчендәге чимал температурасының артык югары булуына һәм инъекция тизлеген киметүгә юл куймау. Эретү цилиндрының эчке диварында яки винтында тырналган урыннар яки бушлыклар булса, кайбер чималлар беркетеләчәк, бу артык кызу аркасында термик таркалуга китерәчәк. Моннан тыш, кире кайтару клапаннары чималның тоткарлануы аркасында термик таркалуга китерергә мөмкин. Шуңа күрә, югары ябышлылыклы яки җиңел таркала торган материалларны кулланганда, янган таплар яки кара сызыклар барлыкка килүенә юл куймауга аерым игътибар бирергә кирәк.
5 нче таблицада фокуслы нокталарның яки кара сызыкларның мөмкин булган сәбәпләре һәм дәвалау ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Чималның артык температурасы эрү температурасын киметә
Инъекция басымын киметү өчен бик югары инъекция басымы
Винт тизлеге артык тиз Винт тизлеген киметү
Винт һәм материал торбасы арасындагы эксцентриситетны яңадан көйләгез
Ишкәү җылылыгын саклау машинасы
Әгәр форсунка тишеге бик кечкенә яки температура бик югары булса, диафрагманы яки температураны яңадан көйләгез
Җылыту трубкасын капремонтлагыз яки янган кара чимал белән алыштырыгыз (югары температуралы сүндерү өлеше)
Катнаш чималны яңадан фильтрлагыз яки алыштырыгыз
Калыпның дөрес чыгарылмавы һәм чыгару тишекләренең тиешенчә артуы
06
Продукциянең кырыйлары тискәре
ТПУ продуктларында очрый торган киң таралган проблема - тупас кырыйлар. Калып куышлыгындагы чимал басымы артык югары булганда, барлыкка килгән аерылу көче бикләү көченнән зуррак була, бу калыпны ачылырга мәҗбүр итә, бу чималның ташып чыгуына һәм бөтерелүләргә китерә. Бөрелүләр барлыкка килүнең төрле сәбәпләре булырга мөмкин, мәсәлән, чимал белән проблемалар, инъекция формалаштыру машиналары, дөрес урнашмау һәм хәтта калыпның үзе. Шуңа күрә, бөтерелүләрнең сәбәбен билгеләгәндә, җиңелдән катлаулыга күчү кирәк.
1. Чималның тулысынча пешкәнме, катнашмалар кушылганмы, төрле чимал төрләре кушылганмы һәм чималның ябышлыгына тәэсир итү-итмәвен тикшерегез;
2. Инъекция формалаштыру машинасының басымны контрольдә тоту системасын һәм инъекция тизлеген дөрес көйләү кулланылган блоклау көченә туры килергә тиеш;
3. Калыпның кайбер өлешләрендә тузу бармы, чыгару тишекләре тыгылганмы һәм агым каналы дизайны акылга сыярлыкмы;
4. Инъекция формалаштыру машинасы шаблоннары арасында параллелизмда тайпылыш бармы-юкмы икәнен, шаблон тарту таягының көч бүленеше тигезме-юкмы икәнен һәм винт тикшерү боҗрасы һәм эретү цилиндры тузганмы-юкмы икәнен тикшерегез.
6 нчы таблицада чыбыркыларның мөмкин булган сәбәпләре һәм дәвалау ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Чимал дымлы һәм тулысынча пешерелгән
Чимал пычранган. Чимал чыганагын ачыклау өчен чималны һәм теләсә нинди катнашмаларны тикшерегез.
Чималның ябышлыгы бик югары яки бик түбән. Чималның ябышлыгын һәм инъекция-формалау машинасының эш шартларын тикшерегез.
Басым кыйммәтен тикшерегез һәм бикләү көче бик түбән булса, көйләгез
Куелган кыйммәтне тикшерегез һәм инъекция һәм басымны тоту басымы бик югары булса, көйләгез.
Инъекция басымын үзгәртү бик соң. Үзгәртү басымы торышын тикшерегез һәм иртә үзгәртүне яңадан көйләгез.
Әгәр инъекция тизлеге бик югары яки бик акрын булса, агымны көйләү клапанын тикшерегез һәм көйләгез
Температура бик югары яки бик түбән булса, электр җылыту системасын һәм винт тизлеген тикшерегез
Шаблонның җитәрлек дәрәҗәдә каты булмавы, блоклау көчен тикшерү һәм көйләү
Эретүче мичкәнең, винтның яки тикшерү боҗрасының тузуын төзәтегез яки алыштырыгыз
Тузган арткы басым клапанын ремонтлагыз яки алыштырыгыз
Тарту стерженын тигез булмаган блоклау көчен тикшерегез
Шаблон параллель рәвештә тигезләнмәгән
Калыпның чыгару тишекләре тыгылуын чистарту
Калыпның тузуын тикшерү, калыпны куллану ешлыгы һәм блоклау көче, ремонтлау яки алыштыру
Калыпның чагыштырмача урнашуы, калыпның туры килмәве аркасында, үзгәргәнме-юкмы икәнен тикшерегез һәм аны кабат көйләгез.
Калып йөгерткечләренең дисбалансын тикшерүне проектлау һәм үзгәртү
Электр җылыту системасын түбән температурада калып һәм тигез булмаган җылыту өчен тикшерегез һәм төзәтегез.
07
Продукциядә ябыштыргыч форма бар (аерып алуы авыр)
TPU инъекцияләү вакытында продукт ябышуын сизгәндә, беренче чиратта инъекция басымы яки тоту басымы артык югары булу-булмавы турында уйларга кирәк. Чөнки артык югары инъекция басымы продуктның артык туенуына китерергә мөмкин, бу чималның башка бушлыкларны тутыруына һәм продуктның форма куышлыгында ябышуына китерә, бу исә эретүдә кыенлыклар тудыра. Икенчедән, эретү мичкәсенең температурасы артык югары булганда, ул чималның җылылык астында таркалуына һәм бозылуына китерергә мөмкин, бу эретү процессында фрагментациягә яки сынуга китерә, бу исә форманың ябышуына китерә. Калып белән бәйле проблемаларга килгәндә, мәсәлән, продуктларның суыту тизлегенең тотрыксыз булуына китерә торган балансланмаган тукландыру портлары кебек, бу шулай ук эретү вакытында форманың ябышуына китерергә мөмкин.
7 нче таблицада гөмбә ябышуының мөмкин булган сәбәпләре һәм дәвалау ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Артык инъекция басымы яки эри торган мичкә температурасы инъекция басымын яки эри торган мичкә температурасын киметә
Артык тоту вакыты тоту вакытын киметә
Суыту җитәрлек булмаса, суыту циклы вакыты арта
Әгәр калып температурасы бик югары яки бик түбән булса, калып температурасын һәм ике якның да чагыштырма температурасын көйләгез
Калып эчендә сүтелә торган фаска бар. Калыпны төзәтегез һәм фасканы алыгыз.
Калып тукландыру портының дисбалансы чимал агымын чикли, аны төп каналга мөмкин кадәр якынайта
Калып чыгару системасының дөрес булмаган дизайны һәм чыгару тишекләрен дөрес урнаштыру
Калып үзәгенең тигезләнмәвен көйләү, калып үзәге
Калып өслеге артык шома, шуңа күрә калып өслеген яхшырту мөмкин түгел.
Аерып җибәрүче агентның булмавы икенчел эшкәртүгә тәэсир итмәгәндә, аерып җибәрүче агентны кулланыгыз
08
Продукциянең катылыгы кимү
Чыдамлык - материалны вату өчен кирәкле энергия. Чыдамлыкның кимүенә китерә торган төп факторларга чимал, кабат эшкәртелгән материаллар, температура һәм калыплар керә. Продукциянең чыдамлыгы кимүе аларның ныклыгына һәм механик үзлекләренә турыдан-туры тәэсир итәчәк.
8 нче таблицада ныклыкны киметүнең мөмкин булган сәбәпләре һәм дәвалау ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Чимал дымлы һәм тулысынча пешерелгән
Кайта эшкәртелгән материалларның артык катнашма нисбәте кабат эшкәртелгән материалларның катнашма нисбәтен киметә
Эретү температурасы бик югары яки бик түбән булса, аны көйләү
Калып капкасы бик кечкенә, шуңа күрә капка зурлыгы арта
Калып капка тоташу мәйданының артык озынлыгы капка тоташу мәйданының озынлыгын киметә
Калып температурасы бик түбән, бу калып температурасын арттыра
09
Продукциянең җитәрлек дәрәҗәдә тутырылмавы
TPU продуктларының җитәрлек тутырылмавы эрегән материалның формалаштырылган савыт почмаклары аша тулысынча агып үтмәү күренешен аңлата. Тутыру җитәрлек булмауның сәбәпләре арасында формалаштыру шартларының дөрес куелмавы, калыпларны проектлау һәм җитештерүнең тулы булмавы, формалаштырылган продуктларның калын һәм нечкә стеналары бар. Калыплау шартларына карата каршы чаралар материалларның һәм формаларның температурасын күтәрү, инъекция басымын, инъекция тизлеген арттыру һәм материалларның агымчанлыгын яхшырту. Калыпларга килгәндә, йөгерткечнең зурлыгын арттырырга, яисә эреткечнең урнашуын, зурлыгын, санын һ.б. көйләргә һәм үзгәртергә мөмкин, эреткеч материалларның шома агымын тәэмин итү өчен. Моннан тыш, формалаштыру урынында газның шома эвакуациясен тәэмин итү өчен, тиешле урыннарда чыгару тишекләре урнаштырырга мөмкин.
9 нчы таблицада пломба җитәрлек булмауның мөмкин булган сәбәпләре һәм дәвалау ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Тәэмин итүнең җитәрлек булмавы тәэмин итүне арттыра
Калып температурасын арттыру өчен продуктларны вакытыннан алда катыру
Эретелгән материал цилиндрының температурасы бик түбән, бу эретелгән материал цилиндрының температурасын арттыра
Түбән инъекция басымы инъекция басымын арттыра
Әкрен инъекция тизлеге Инъекция тизлеген арттырыгыз
Кыска инъекция вакыты инъекция вакытын арттыра
Калып температурасын түбән яки тигез булмаган көйләү
Сопло яки воронка тыгылуын бетерү һәм чистарту
Капканың дөрес көйләнмәве һәм урнашуын үзгәртү
Кечкенә һәм зурайтылган агым каналы
Шпру яки ташу портының зурлыгын шпру яки ташу портының зурлыгын арттырып арттырыгыз
Иселгән һәм алыштырылган винтлы тикшерү боҗрасы
Формалаштыру мәйданындагы газ чыгарылмаган һәм тиешле урынга чыгару тишеге өстәлгән.
10
Продукциянең бәйләү сызыгы бар
Ябыштыру сызыгы - эретелгән материалның ике яки аннан да күбрәк катламын кушу нәтиҗәсендә барлыкка килгән нечкә сызык, гадәттә эретеп ябыштыру сызыгы дип атала. Ябыштыру сызыгы продуктның тышкы кыяфәтенә генә түгел, ә аның ныклыгына да тәэсир итә. Ябыштыру сызыгының барлыкка килүенең төп сәбәпләре:
1. Продукциянең формасы (форма структурасы) аркасында материалларның агым режимы;
2. Эретелгән материалларның начар кушылуы;
3. Эретелгән материаллар кушылган урында һава, очучан матдәләр яки утка чыдам материаллар кушыла.
Материал һәм калыпның температурасын күтәрү бәйләнеш дәрәҗәсен минимальләштерергә мөмкин. Шул ук вакытта, бәйләнеш линиясенең урнашуын башка урынга күчерү өчен капканың урнашуын һәм санын үзгәртегез; Яисә бу өлкәдәге һаваны һәм очучан матдәләрне тиз арада чыгару өчен эретү өлешендә чыгару тишекләре куегыз; Икенче яктан, эретү бүлеге янында материал ташу пулын булдыру, бәйләнеш линиясен ташу пулына күчерү һәм аннары аны кисү бәйләнеш линиясен бетерү өчен нәтиҗәле чаралар булып тора.
10 нчы таблицада комбинацияләнгән линиянең мөмкин булган сәбәпләре һәм эшкәртү ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Инъекция басымы һәм вакыты җитмәү инъекция басымын һәм вакытын арттыра
Инъекция тизлеге бик әкрен Инъекция тизлеген арттырыгыз
Эретү температурасы түбән булганда, эретү мичкәсенең температурасын арттырыгыз
Арткы басым түбән, винт тизлеге әкрен
Капканың дөрес урнашмавы, капка һәм йөгергеч кечкенә, капканың урнашуын үзгәртү яки калыпның керү зурлыгын көйләү
Калып температурасы бик түбән, бу калып температурасын арттыра
Материалларның артык катыру тизлеге материалларның катыру тизлеген киметә
Материалның начар агымлылыгы эретмә мичкәсенең температурасын арттыра һәм материалның агымлылыгын яхшырта
Материал гигроскопиклыкка ия, чыгару тишекләрен арттыра һәм материал сыйфатын контрольдә тота.
Әгәр калыптагы һава шома чыгарылмаса, чыгару тишеген арттырыгыз яки чыгару тишегенең тыгылганлыгын тикшерегез.
Чимал пычрак яки башка материаллар белән кушылган. Чималны тикшерегез
Аерып җибәрүче матдәнең дозасы нинди? Аерып җибәрүче матдә кулланыгыз яки мөмкин кадәр еш кулланмаска тырышыгыз.
11
Продукциянең өслек ялтыравыгы начар
Материалның башлангыч ялтыравыгын югалту, катлам барлыкка килү яки TPU продуктлары өслегендә тонык халәт начар өслек ялтыравыгы дип атарга мөмкин.
Продукциянең начар өслек ялтыравыгы күбесенчә калып формалаштыру өслегенең начар тартылуы аркасында килеп чыга. Формалаштыру урынының өслек торышы яхшы булганда, материал һәм калып температурасын арттыру продуктның өслек ялтыравыгын арттырырга мөмкин. Отка чыдам матдәләрне яки майлы отка чыдам матдәләрне артык куллану да начар өслек ялтыравыгына сәбәп була. Шул ук вакытта, материалның дым сеңүе яки очучан һәм гетероген матдәләр белән пычрануы да продуктларның начар өслек ялтыравыгына сәбәп була. Шуңа күрә калыплар һәм материаллар белән бәйле факторларга аерым игътибар бирергә кирәк.
11 нче таблицада өслекнең ялтыравыклылыгы начар булуның мөмкин булган сәбәпләре һәм дәвалау ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Әгәр инъекция басымы һәм тизлеге бик түбән булса, алар тиешенчә көйләнсен
Калып температурасы бик түбән, бу калып температурасын арттыра
Калып ясау урынының өслеге су яки май белән пычранган һәм сөртеп чистартылган
Калып формалаштыру урынының өслеген җитәрлек дәрәҗәдә шомартмау, калыпны ялтырату
Чималны фильтрлау өчен чистарту цилиндрына төрле материаллар яки чит әйберләрне кушу
Очучан матдәләр булган чимал эремә температурасын арттыра
Чимал гигроскопиклыкка ия, чималны алдан җылыту вакытын контрольдә тота һәм чималны яхшылап пешерә
Чималның җитәрлек дозасы инъекция басымын, тизлеген, вакытын һәм чимал дозасын арттыра
12
Продукциядә агым билгеләре бар
Агым эзләре - эрегән материаллар агымының эзләре, капка үзәгендә полосалар барлыкка килә.
Агым эзләре башта формалаштыру киңлегенә агып кергән материалның тиз суынуы һәм аның белән соңрак аңа агып кергән материал арасында чик барлыкка килүе аркасында барлыкка килә. Агым эзләрен булдырмас өчен, материал температурасын арттырырга, материалның сыеклыгын яхшыртырга һәм инъекция тизлеген көйләргә мөмкин.
Әгәр форсунканың алгы очында калган салкын материал турыдан-туры формалаштыру киңлегенә керсә, ул агым эзләренә китерәчәк. Шуңа күрә, спру һәм йөгерткеч тоташкан урында яки йөгерткеч һәм бүлгеч тоташкан урында җитәрлек артта калу мәйданнарын урнаштыру агым эзләренең барлыкка килүен нәтиҗәле рәвештә булдырмаска мөмкин. Шул ук вакытта, капканың зурлыгын арттыру юлы белән агым эзләренең барлыкка килүен дә булдырмаска мөмкин.
12 нче таблицада агым билгеләренең мөмкин булган сәбәпләре һәм дәвалау ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Чималның начар эрүе эрү температурасын һәм кире басымны арттыра, винт тизлеген тизләтә
Чимал пычрак яки башка материаллар белән кушылган, һәм киптерү җитәрлек түгел. Чималны тикшерегез һәм яхшылап пешерегез.
Калып температурасы бик түбән, бу калып температурасын арттыра
Капка янындагы температура температураны күтәрү өчен бик түбән
Капка бик кечкенә яки дөрес урнаштырылмаган. Капканы зурайтыгыз яки аның урынын үзгәртегез
Кыска тоту вакыты һәм озайтылган тоту вакыты
Инъекция басымын яки тизлеген тиешле дәрәҗәгә дөрес көйләмәгән
Әзер продукт өлешенең калынлык аермасы бик зур, һәм әзер продукт дизайны үзгәртелә
13
Инъекция формалаштыру машинасы винты тайпыла (тукландыра алмый)
13 нче таблицада винт тайпылуының мөмкин булган сәбәпләре һәм дәвалау ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Әгәр материал торбасының арткы өлешенең температурасы бик югары булса, суыту системасын тикшерегез һәм материал торбасының арткы өлешенең температурасын киметегез.
Чималны тулысынча һәм тулысынча киптермәү һәм майлау материалларын тиешенчә өстәү
Иске материал торбаларын һәм винтларын ремонтлагыз яки алыштырыгыз
Бункерның тукландыру өлешендәге проблемаларны чишү
Винт бик тиз артка чигенә, шуның белән винтның артка чигенү тизлеге кими
Материаллы мичкә тулысынча чистартылмаган. Материаллы мичкәне чистарту
Чималның артык зур кисәкчәләре кисәкчәләрнең зурлыгын киметә
14
Инъекция формалаштыру машинасының винты әйләнә алмый
14 нче таблицада винтның әйләнә алмавының мөмкин булган сәбәпләре һәм эшкәртү ысуллары күрсәтелгән
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Эретмә температурасының түбән булуы эрү температурасын арттыра
Артык арка басымы арка басымын киметә
Винтның җитәрлек дәрәҗәдә майланмавы һәм тиешенчә майлау материалы өстәлмәве
15
Инъекция формалаштыру машинасының инъекция насадкасыннан материал агып чыгу
15 нче таблицада инъекция насадкасы агып чыгуның мөмкин булган сәбәпләре һәм дәвалау ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Материал торбасының артык температурасы материал торбасының температурасын киметә, бигрәк тә форсунка өлешендә
Арткы басымны дөрес көйләмәү һәм арткы басымны һәм винт тизлеген тиешенчә киметү
Төп канал салкын материалын аеру вакыты иртә тоткарланган салкын материалны аеру вакыты
Чыгару вакытын арттыру өчен җитәрлек булмаган агызу хәрәкәте, форсунка конструкциясен үзгәртү
16
Материал тулысынча эремәгән
16 нчы таблицада материалларның тулысынча эрмәвенең мөмкин булган сәбәпләре һәм эшкәртү ысуллары күрсәтелгән.
Бу хәлнең сәбәпләрен хәл итү ысуллары
Эретмә температурасының түбән булуы эрү температурасын арттыра
Түбән арка басымы арка басымын арттыра
Бункерның аскы өлеше бик салкын. Бункерның суыту системасының аскы өлешен ябыгыз.
Кыска калыплау циклы калыплау циклын арттыра
Материалның җитәрлек дәрәҗәдә кипмәве, материалның җентекләп пешерелмәве
Бастырылган вакыты: 2023 елның 11 сентябре